在新能源汽车产业加速迭代的当下，核心零部件制造对生产设备的长期稳定性提出了严苛要求。尤其是锂电池防爆阀等关键结构的焊接工艺，不仅需要满足精密加工标准，更要经得起长年累月的高强度运行考验。

　　在华东某大型汽车零部件制造基地，一批五年前上线的多波长复合焊接系统至今仍稳定服役，用实打实的运行表现彰显了国产激光焊接装备的过硬品质。

　　实测数据亮眼：五年运行仍保出厂级性能

　　据现场实测统计，该基地部署的上百台多波长复合激光焊接系统，在连续运行五年后，功率衰减率被严格控制在 3%/ 年以内，部分设备甚至保持着出厂时的功率标准。作为对比，传统 “1 台连续 + 1 台半导体” 外部复合方案的半导体激光器，2 年最大衰减率可达 50%，两者稳定性差距显著。

△现场实测数据

　　在防爆阀焊接核心参数测试中，该系统表现同样稳定：焊接速度维持在 300mm/s，熔深精准控制在 0.7mm 以内，爆破压力稳定在 0.8±0.15Mpa 范围，完全满足锂电池安全结构的严苛工艺要求。防爆阀作为锂电池压力异常时的关键泄压部件，其焊接质量直接关系到电池安全，而该系统五年间始终保持的工艺一致性，为终端产品可靠性提供了核心保障。

△防爆阀焊接表面效果图

　　技术突破：破解高反材料焊接难题

　　现场技术分析显示，该激光焊接系统的长效稳定表现，源于其针对性的技术设计。其采用 1080nm 与 915nm 双波长复合输出方案，核心光束实现深熔焊接，外环光束则平缓匙孔周围温度梯度，有效减少气孔、裂纹等缺陷，同时降低焊接飞溅。这种设计对铜、铝等高反射材料焊接尤为适用，解决了传统激光焊接在高反材料加工中易出现的能量损耗、部件损伤等问题。

△半导体红外复合

　　更为关键的是其四重硬件级抗高反结构：回光经输出头时被剥除近 50%，合束模块剥除近 5%，组合模块内的剥模装置剥除近 30%，最后经单模块滤波装置再剥除近 5%，剩余 10% 回光被各模块均分吸收，不会对设备造成危害。这一设计大幅提升了设备在高反材料加工中的稳定性，降低了维护频率与成本。

△四重硬件级抗高反结构

　　与传统外部光路复合方式不同，该系统采用内部光路复合技术，通过单光纤输出、一套准直聚焦配置，无需单独调整焦距和对中，不仅简化了操作流程，更提升了光路稳定性。同时，半导体激光经合束器输出，受回光影响更小，进一步延长了设备使用寿命。此外，设备设计阶段预留的 “功率冗余”，让关键光学与电气组件工作在合理负载区间，避免了长期极限运行导致的加速老化。

△宝辰鑫HMB多波长复合焊接子系统采用内部合束方式

　　客户反馈：复杂环境下的稳定表现获认可

　　“五年间，这些设备在昼夜温差、设备振动等复杂生产环境中，基本无需大幅调整，有效保障了产线效率。” 该制造基地产线负责人表示，一体化设计减少了外部光路调试的工作量，而稳定的焊接质量则让产品合格率始终保持在高位水平，为企业降本增效提供了有力支撑。

　　除了产品本身的设计优势，完善的服务体系也为设备长期稳定运行提供了支撑。据了解，设备供应方建立了快速响应机制，及时处理服务需求，同时定期开展专项培训，为操作人员提供光学基础与工艺优化指导，帮助设备始终保持最佳运行状态。

　　行业意义：为智能制造提供长效参考

　　在新能源汽车行业提质降本成为共识的背景下，生产设备的长期稳定性直接关系到企业的综合竞争力。这款连续运行五年仍保持低衰减、高精度的激光焊接系统，为行业提供了可参考的长效装备解决方案。

　　五年时间足以见证行业技术的多轮迭代，但这些激光焊接系统依然在关键工序中发挥核心作用。其背后的抗高反设计、内部合束技术、合理冗余配置等理念，不仅解决了当下高反材料精密焊接的痛点，更诠释了智能制造装备 “耐用性” 与 “精准性” 兼具的发展方向。对于制造企业而言，选择经得起时间考验的生产设备，既是降低运维成本的现实需求，也是保障产品质量稳定性的核心前提。

　　随着新能源汽车、锂电池等产业的持续发展，对精密焊接装备的需求将进一步提升，而长效稳定、低耗高效的设备，有望成为行业选型的核心标准。这款经过五年实地验证的激光焊接系统，无疑为行业发展提供了有价值的实践参考。